Toda organización tiene como objetivo el maximizar ganancias, mientras minimiza pérdidas y/o márgenes de error, es decir; persigue un enfoque de mejora continúa que se centra en la planificación, ejecución y monitoreo de actividades que optimizan los procesos productivos de una empresa. Pero, ¿Cómo saber en qué actividades centrarse?, ¿Cómo definimos un punto de inicio de la mejora continua? Cuestionamientos que pueden variar dependiendo de la actividad productiva de las distintas organizaciones, no obstante, un factor común que presentan todas las industrias es la efectividad que representa la prevención contra la corrección,
El TPM o Mantenimiento Productivo Total forma parte de las metodologías del Lean Manufacturing para la mejora continua, desarrollado en Japón entre la década de los 60, busca potencializar el mantenimiento de los equipos productivos para crear un entorno adecuado que permite la operación eficiente del sistema. El TPM prolonga la vida de los equipos y reduce fallas ocasionadas por el desgaste natural de los mismos, así como elimina las causas de desgaste forzoso que se susciten derivadas del uso de los equipos.
En la ejecución del TPM se deben cubrir 8 pilares básicos:
*tomado del blog de Esan Graduate School of Business: para mayor información: https://www.esan.edu.pe/conexion-esan/cuales-son-los-pilares-del-mantenimiento-productivo-total
El objetivo de estos 8 pasos consiste en pasar del mantenimiento reactivo al predictivo, sea así, que mediante el apoyo del personal de planta se pueda crear una cultura de mantenimiento preventivo que asegure mejoras en el desempeño de los equipos y en la propia productividad. No obstante, lo importante en el desarrollo del TPM es la capacidad de sostener dicho mantenimiento, es decir, la capacidad que posee la organización para ejercer control sobre las operaciones de los equipos productivos.
Entonces, el sostenimiento del TPM dependerá también de la información disponible sobre los procesos productivos de la organización, es decir del control sobre el OEE (La Eficacia General de los Equipos) que tenga. El TPM prioriza la eficiencia de los equipos y determina en conjunto con el indicador de OEE reducción de errores y tiempos muertos que afecten a la organización.
El indicador OEE se compone de tres factores:
El tiempo de inactividad que se presenta durante el proceso productivo y que arroja los fallos de los equipos así como los ajustes necesarios. Aquí la implementación de un TPM adecuado ofrece equipos disponibles en óptimas condiciones.
Consiste en la velocidad de operación de producción que busca la reducción de paros, misma que se puede optimizar con un TPM adecuado.
El enfoque del TPM persigue una política de cero defectos mediante la toma de decisiones de mantenimiento preventivo que busca la reducción de desperdicios.
La relación existente en el OEE y el TPM va orientada al arrojamiento de información precisa sobre un sistema productivo y su funcionamiento, mismos datos que deben ser usados y monitoreados en la implementación del TPM con el objetivo de lograr una mejora continua integral. Es decir, la implementación de un mantenimiento preventivo supone una mejora en el OEE de una organización, por lo cual ambos aspectos deben ser tratados como las bases para una cultura de mejora continua en procesos productivos.
Una estrategia de control de producción efectiva debe corresponder a un enfoque de prevención, para lo cual las herramientas de monitoreo en tiempo real como Monitorapp ® brindan los flujos de información necesarios para el mantenimiento, control y creación de ambientes de trabajo eficaces.
-Pamela Caudillo, Industry 4.0 Researcher
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